Упаковочная робототехника обеспечивает движение бочонков в Yuengling

Старейшая пивоварня Америки продолжает давнюю традицию использования упаковочной робототехники для обработки кегов, установив двух новых 6-осевых роботов, которые депаллетируют/укладывают на поддоны кеги со скоростью 400 штук в час.

С полбочонком пива весом более 150 фунтов тяжело справиться. Вот почему более 20 лет назад пивоварня DG Yuengling and Son, Inc., известная как старейшая в Америке, предприняла первый шаг в области автоматизации, внедрив промышленных роботов на свои линии розлива в кеги.

Перенесемся в настоящее: Yuengling недавно заменила этих оригинальных роботов новыми современными моделями. Замены, установленные в апреле 2023 года, работают быстрее и еще надежнее, экономят время, потребляют меньше энергии, обеспечивают более простое обслуживание и, как и их предшественники, чрезвычайно надежны, а также снижают риск травм оператора.

«Мы практически изнашивали наших оригинальных роботов. Только их возраст и количество отработанных часов оправдывают необходимость обновленной автоматизации», — говорит Билл Фридман, менеджер по электротехническим услугам на предприятии Yuengling в Тампе, штат Флорида. «Кроме того, люди не хотят брать в руки бочонки весь день, и всегда есть риск получить травму».

В 2003 году компания Yuengling установила двух промышленных роботов Kuka Robotics на линию по производству бочонков на своем заводе в Милкрик, расположенном в Поттсвилле, штат Пенсильвания, недалеко от первоначальной пивоварни компании, основанной в 1829 году и работающей до сих пор. Затем, в 2006 году, компания добавила робота Kuka к новой линии по производству кегов на своем заводе в Тампе.

Yuengling в настоящее время принадлежит и управляется Дженнифер Юнглинг, вице-президентом по операциям и прапраправнучкой основателя пивоварни Д.Г. Юэнлинг, а также ее сестрами и их отцом Ричардом Юнглингом-младшим. По словам Дженнифер Юнглинг, из-за того, что пивоварня успешные отношения с Kuka на протяжении многих лет и качество робототехники компании, когда пришло время модернизировать роботов, Yuengling снова остановила свой выбор на Kuka.

На каждой линии по производству бочонков Yuengling используются два робота с шарнирно-сочлененной рукой Kuka, которые идентичны по размеру, радиусу действия и полезной нагрузке. Внутри линий производят депаллетизацию и паллетизацию. Пустые бочонки поступают на линию, сложенные на поддонах: четыре полукега (емкостью 15,5 галлона) и восемь четвертьбочонков (емкостью 7,25 галлона) на поддон. Первый робот снимает пустые кеги с поддонов и помещает их на конвейер, где они проходят очистку, а затем снова наполняются. После того, как бочонки удалены, робот складывает пустые поддоны на станцию/стол, чтобы их мог использовать второй робот. Оба робота используют одну станцию ​​поддонов.

6-осевой робот Kuka KR 360 R2830 обрабатывает бочонки емкостью 15,5 галлонов со скоростью до 400 бочонков в час. Заполненные наполовину бочонки весят 165 фунтов каждый, а один робот обрабатывает два бочонка одновременно во время паллетизации. В процессе работы этот робот снимает поддон со станции хранения, помещает его на конвейер и загружает вновь наполненными бочонками. Оттуда поддоны загружаются в грузовики для отправки.

Скорость и повторяемость являются залогом успеха этой ячейки, и все ее элементы должны быть расположены точно для каждого цикла. «Объём работы, которую выполняют два робота Kuka, и скорость, с которой они работают, феноменальны», — говорит Фридман. «Они могут работать 24/7/365, обрабатывая около 400 полных бочонков в час».

Обновленные роботы на предприятиях Yuengling в Милкрике и Тампе — это 6-осевые сверхмощные роботы Kuka KR 360 R2830, которые обеспечивают пивоварням повторяемость поз 0,08 мм и выдвижение рук до 500 мм. Kuka также предлагает роботов в версии, предназначенной для применений, требующих устойчивости к теплу, пыли и воде, а также с различными вариантами монтажных положений, обеспечивающими большую адаптируемость.

Хотя критерием номер один для линии по производству бочонков является безопасность, критерием номер два, по мнению Фридмана, является надежная, непрерывная работа робота с минимальным необходимым обслуживанием. А если потребуется ремонт, его можно сделать быстро и легко.

«Мы остались с Kuka, потому что у нас всегда была очень хорошая поддержка, как техническая, так и учебная», — говорит Фридман. «Другая главная причина, по которой мы выбираем роботов Kuka, заключается в том, что они очень надежны, имеют простую конструкцию, практически не требующую обслуживания. Кроме того, мы сократили время цикла с 250 кегов в час примерно до 430».